Wie reduzieren neue energiesparende Holzstrukturschrauben das Drehmoment während der Installation und schützen die menschliche Gesundheit?

In der modernen Bauindustrie, Holzstrukturschrauben sind die Kernkomponenten zum Anschließen von Holz. Ihre Leistung wirkt sich direkt auf die Konstruktionseffizienz, die strukturelle Sicherheit und die Gesundheit des Bedieners aus. Traditionelle Schrauben verursachen häufig Holzschäden und Ermüdung der Arbeiter aufgrund von hoher Reibung und hohem Drehmomentbedarf während der Installation. Neue energiesparende Holzstrukturschrauben verformern die technischen Praktiken in diesem Bereich durch systematische technologische Innovation. Der Kernbruch dieser Art von Schrauben besteht darin, das "antagonistische Schneiden" in "konforme Pushing" zu verwandeln, wodurch das Installationsdrehmoment reduziert wird, während eine Barriere für menschliche Gesundheit geschützt wird. Die technische Konnotation und der Anwendungswert sind eine detaillierte Analyse wert.

Aus der Perspektive der mechanischen Prinzipien beginnt das revolutionäre Design der neuen Schraube mit der tiefen Rekonstruktion der Fadenstruktur. Die von Marken wie Tenz® und Paneltwistec AG vertretene Stufen-Thread-Technologie (zehn Treppenfaden-Technologie) zersetzt die lineare Schneidkraft traditioneller Fäden geschickt in eine mehrstufige Extrusion, indem genau berechnete konvexe Punkte auf dem Außendurchmesser und des Tals des Fädens eingestellt werden. Dieses Design ermöglicht es den Holzfasern, beim Einschrauben der Schraube vorsichtig zu komprimiert und nicht zu schneiden, wodurch die Kontaktfläche um etwa 50%verringert wird und der Reibungswiderstand um 30%-50%reduziert wird. In Kiefernholz erfordern beispielsweise herkömmliche Schrauben ein Antriebsmoment von 200 kgf · cm, um die Installation zu vervollständigen, während Tenzschrauben mit Stufenwinden nur 100 kgf · cm benötigen, um den gleichen Effekt zu erzielen. Diese mechanische Optimierung schützt nicht nur die ursprüngliche Faserstruktur des Holzes, sondern reduziert auch die physikalische Anstrengung des Bedieners auf die Hälfte des ursprünglichen Niveaus.

Die kollaborative Innovation der TIP -Geometrie und des Antriebssystems verbessert den Effekt der Drehmomentoptimierung weiter. Die Entwicklung selbstkippender Spitzen spiegelt sich in zwei Hauptanweisungen wider: Eine ist die Zip-Tip ™ -Pre-Schnitt-Technologie, die in GRK RSS ™ -Schröhren verwendet wird. Sein Front-End-scharfer Winkel und Spiralnut können die Holzfasern zu Beginn des Schraubens voraberschieden und den Pfad genau wie ein Skalpell schneiden, wodurch der nachfolgende Fadenaufstieg reibungsloser ist. Das zweite ist das Multi-Level-Führungsdesign der DAG-Spitze, die den anfänglichen Penetrationswiderstand durch dreistufige progressive Locherweiterung effektiv verteilt. Diese hochmodernen Technologien ermöglichen es, Schrauben ohne Vorabstimmung in Harthölzern (wie Eiche und Buche) zu installieren, wodurch der Zeitverlust und die Staubverschmutzung vermieden werden, die durch die Wechsel von Elektrobohrern in herkömmlichen Prozessen verursacht werden. Gleichzeitig erhöht die eingebettete Sternantriebsschnittstelle (wie das TX -Hex -Antrieb) die Kontaktpunkte zwischen dem Werkzeug und der Schraube und verbessert die Effizienz der Drehmomentübertragung auf mehr als 95%. Dabei wird der Schlupf vollständig beseitigt und das Striping Phänomenon, das in herkömmlichen Kreuzschlägen üblich ist, und der Bediener nicht mehr anwenden, um das Werkzeug -Engagement zu verwalten.